新益為TPM咨詢公司概述：在我國產(chǎn)業(yè)界普遍存在一種誤解：TPM管理是精益生產(chǎn)的一部分。其實，二者原本是兩種各自獨立的改善性管理體系。但實踐證明，二者除了有互補、互通的一面之外，也有必要進行融合。因為生產(chǎn)工藝要求，不少企業(yè)是天生的設備密集型；且，因人工成本上升、人員流動性較高等原因，我國企業(yè)正普遍由人工密集型向設備密集型進行轉(zhuǎn)變，以求降低成本、穩(wěn)定生產(chǎn)并提高效率。

精益TPM管理管理

然而，設備密集型企業(yè)常發(fā)生故障停產(chǎn)、產(chǎn)品不合格、安全事故、環(huán)境污染等諸多問題，直接影響到經(jīng)營績效。而企業(yè)在進行經(jīng)營績效改善時，一般會單獨選擇精益生產(chǎn)，或者單獨選擇TPM管理。但即便是認真實施之后，最后會發(fā)現(xiàn)，雖有一定的改善作用，卻明顯存在不足。

在設備密集型的企業(yè)，企業(yè)整體效率與經(jīng)營績效嚴重依賴于設備，若只推行精益生產(chǎn)，則往往對設備管理缺乏必要的深度與系統(tǒng)化的改善，也就無法實現(xiàn)零故障等核心目標。例如，在設備的自主維護、專業(yè)維護等方面，就如何有效開展“定期維護”、“狀態(tài)維修”、“維修預防”、”設備自愈機能”等，精益生產(chǎn)理論對其付之闕如。而一旦設備處于帶病作業(yè)的狀況下，精益生產(chǎn)所強調(diào)的流動生產(chǎn)、安定化生產(chǎn)、零庫存等，就會徒有虛名。

反過來講，即便是在設備密集型企業(yè)，設備自然是主要的管理對象，卻并非是唯一的管理對象。若單獨推行TPM管理，往往容易就設備論設備，失去全局性的改善視野與機會。若想識別企業(yè)整局效率狀況，精益生產(chǎn)中的價值流分析，是一種比較理想的方法，但TPM管理并未涉及價值流分析：在一些設備密集型的企業(yè)，實施單件流、均衡生產(chǎn)、自慟化等，可明顯提升生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本，但TPM管理也未深入涉及。

另外，若企業(yè)整體運行瓶頸不在于設備效率而在于其他方面，在此情形下，還固執(zhí)地只推行TPM管理，依據(jù)高德拉特的“瓶頸管理”原理，我們可以容易地判斷：只推行TPM管理的收益，對改善企業(yè)整體效率的意義很有限。

1983年，日本設備維護協(xié)會原副會長、“TPM管理之父”中島清一先生，闡述了精益生產(chǎn)與TPM管理互補、互通的關(guān)系；1988年，他又撰文主張把精益生產(chǎn)、TPM管理進行融合，“希望能一元化地開展”。

基于中島清一先生所給的啟迪，本書嘗試將二者有機融合成一個“精益TPM管理”體系，以期取得1+1>2的效果。鑒于設備密集型企業(yè)的特性，在采用精益TPM管理來改善其經(jīng)營績效時，應該注意抓住兩條主線，缺一不可。

從企業(yè)經(jīng)營的角度，應覆蓋產(chǎn)品全壽命周期的各個環(huán)節(jié)，含市場營銷、產(chǎn)品規(guī)劃、設計與開發(fā)、采購、生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)實施、工藝與品管、倉儲與物流、售后服務、安全、環(huán)保、行政人事等職能流程；同時，從設備密集型的角度，必須覆蓋設備全壽命周期的各個環(huán)節(jié)，含設備規(guī)劃、設計、選型、購置、安裝、調(diào)試、驗收、使用、維護、修理、技改、退役等。但如同標題所示，本書主要闡述了與現(xiàn)場相關(guān)的改善：生產(chǎn)、產(chǎn)品質(zhì)量；設備使用、維護、修理等。

企業(yè)應依據(jù)自身的特點，量體裁衣地為本企業(yè)策劃、實施、持續(xù)改進“精益TPM管理”，不宜對本書內(nèi)容進行生搬硬套。