新益為TPM咨詢公司概述：TPM設(shè)備管理中，設(shè)備的運行損耗及設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析是非常重要的存在，要想徹底消除浪費，減少設(shè)備損耗，對損耗分析就必不可少，今天我們就來講講TPM設(shè)備管理中設(shè)備的運行損耗。

TPM設(shè)備管理

一、TPM管理之設(shè)備運行的七大損耗

要使設(shè)備達到最高效率，就要發(fā)揮設(shè)備所具備的功能和性能。反過來，如能徹底地去除阻礙效率的損耗，就能提高設(shè)備的效率。損耗的類型是以行業(yè)的不同而各不相同的，作為一般性機械加工行業(yè)，大致可分為以下七種損耗：

1、故障損耗

故障可分為功能停止型故障和功能下降型故障兩大類。無論是哪一類故障，故障損耗都是阻礙效率化的最大原因。

2、速度損耗

所謂速度損耗是指實際運行速度比設(shè)備的設(shè)計速度慢。

3、加速損耗

加速損耗就是從開始生產(chǎn)時到生產(chǎn)穩(wěn)定化時的時間。由于加工條件的不穩(wěn)定性，夾具、模具的不完備，試切削損耗，作業(yè)人員的技術(shù)水平等因素，其發(fā)生量不同。

4、準備、調(diào)整損耗

設(shè)備從生產(chǎn)前一個產(chǎn)品，然后中止，到生產(chǎn)出下一個產(chǎn)品為止，這其中的準備、調(diào)整階段的停機就是準備、調(diào)整損耗。其中主要的是“調(diào)整時間”。

5、刀具調(diào)換損耗

因刀具壽命而調(diào)換刀具的時間，刀具折損引起的報廢、修整時間，均稱為刀具損耗。

6、檢查停機損耗

檢查停機與普通的故障不同，是指因暫時的小故障而停止設(shè)備或設(shè)備處于空轉(zhuǎn)狀態(tài)。如傳感器因某種原因引起誤動作，一旦使之復(fù)位，設(shè)備就恢復(fù)正常工作。

7、廢品、修正損耗

即指因廢品、修正引起的損耗。廢品固然是損耗，而次品由于要修正也得花費許多不必要的人力、物力，因此也是一項不可忽視的損耗。

以上便是TPM設(shè)備管理中的七大損耗，這是影響設(shè)備效率的主要因素。因此，解決這些損耗是提高設(shè)備效率化的要點。

二、TPM設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析

在TPM設(shè)備管理中，設(shè)備綜合效率注重評價機器設(shè)備當(dāng)前工程能力的達成度，主要衡量指標包括：時間移動率、性能移動率、正品率。時間工作率、性能工作率、正品率是由每一工作中心決定的，但每個因素的重要性，因產(chǎn)品、設(shè)備和涉及生產(chǎn)系統(tǒng)的特征不同而異。例如，若機器故障率很高，那么時間工作率會很低；若設(shè)備的短暫停機很多，則性能工作率就會很低。因此，只有三者數(shù)值都很大時，設(shè)備綜合效率才會提高。

設(shè)備綜合效率與設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖

如何使OEE變大?

只有一個方法：時間工作率、性能工作率、正品率都必須變大。而我們的任務(wù)是找出使OEE變小的因素。

1、提高正品率

提高正品率，即提高產(chǎn)品質(zhì)量。產(chǎn)品質(zhì)量的問題屬于一個非常系統(tǒng)化的問題，需要從產(chǎn)品設(shè)計、原材料、過程控制多方面抓起。

2、提高時間工作率

影響時間工作率低下的因素有故障、產(chǎn)品變換、調(diào)整、刀具交換、試加工。

（1）如果是設(shè)備調(diào)整，只有從日常經(jīng)驗、上積累人手。

（2）如果是刀具交換，只有從生產(chǎn)計劃上人手。

（3）如果是故障問題，只有從設(shè)備保養(yǎng)上入手。

（4）如果是產(chǎn)品變換，只有從生產(chǎn)計劃上入手。

（5）如果是試加工，則無法避免，屬于正常設(shè)備時間工作損耗。

3、提高性能工作率

性能工作率=速度工作率X凈工作率x 100% 、

（1）提高凈工作率。

凈工作率表示設(shè)備是否在單位時間內(nèi)按一定的速度工作。如果凈工作率降低了，可以知道設(shè)備維修停機的損耗變大。提高凈工作率，即提高設(shè)備停機的概率，也只有從設(shè)備日常維護開始。

（2）提高速度工作率。

如果速度工作率下降了，可以知道設(shè)備速度下降損耗的程度。要提高速度工作率，保持設(shè)備持久的工作速度，只有從設(shè)備日常維護上入手。

TPM設(shè)備管理是一種行之有效的設(shè)備管理方法，目前已經(jīng)在國內(nèi)大多數(shù)制造業(yè)中得以實施并取得顯著成效，但在其推進過程中也出現(xiàn)不少問題，需要我們不斷去完善改進。